В 2014 году на Актюбинском заводе ферросплавов (АЗФ) АО «ТНК «Казхром», входящего в ERG, открылся уникальный цех по производству феррохрома, который работает с четырьмя печами постоянного тока, мощность каждой составляет 72 МВт. Тем, кто далек от металлургии, скажем проще: аналогов таких печей в мире нет. В юбилей цеха №4 для гостей устроили экскурсию, а лучших сотрудников завода наградили.
Как все начиналось
На Актюбинском заводе ферросплавов торжественно отметили 10-летие со дня запуска цеха №4, который производит качественный феррохром по уникальной технологии. Этот цех вошел в историю казахстанской, да и всей мировой металлургии. О том, как все начиналось, можно снять целый фильм. Много лет металлурги были озадачены вопросом, как снизить себестоимость продукции, сделать так, чтобы отходов было меньше, чтобы все сырье шло в дело, и в то же время качество выпускаемой продукции было на высоте. Со временем все идеи металлургов трансформировались в единый проект строительства цеха, который работал бы с печами постоянного тока, что позволит использовать в производстве более мелкую руду, при этом, не теряя в качестве.
И вот работа закипела, в 2010 году перед стартом на строительной площадке в присутствии президента страны торжественно заложили капсулу. Строительство уникального производства длилось 4 года. Участник тех событий Айып Абраев поделился уникальными воспоминаниями о тех днях.
— Я сам из Павлодара, участвовал в строительстве Аксуского завода ферросплавов, попал на его завершение, — вспоминает Айып Абраев, — И потом мне доверили строительство цеха №4 на Актюбинском заводе ферросплавов. Из Павлодара в Актобе я тогда возил команду из 200 человек. Тогда нам этот цех представлялся как отдельный завод, это было что-то новое, он сильно отличался от производства, где я работал ранее. Проект был германский, когда чертежи смотрели, то понимали, что это новейшие технологии в металлургии. За три года мы сдружились с представителями проектной группы из Германии, у всех была цель одна – запустить этот цех. Для нас всех это была большая школа. Мы возвели в рамках цеха 22 объекта, это печи, склады хранения сырья и готовой продукции, сушки и так далее. Ребята, которые проявили себя в строительстве, потом стали большими руководителями и специалистами в своих отраслях. Осенью 2013 года моя команда завершила работы, а в 2014 году цех заработал и дал первую продукцию.
Отметим, что пусконаладочные работы казахстанские сотрудники осуществляли вместе с иностранными специалистами, в том числе и из Германии. Но в 2017 году местные кадры все взяли в свои руки и вывели цех №4 на проектную мощность без какого-либо участия извне.
Самый качественный феррохром производят в Актобе
В юбилейный день для цеха №4 директор Актюбинского завода ферросплавов Ержан Абдулабеков сопровождал экскурсию по всей территории завода, гостям показывали, как объекты, с которых началась история АЗФ, так и новые, которые регулярно внедряются на производстве.
— Цех №4 состоит из 4 печей, каждая мощностью 72 МВт. В мире сейчас это самые мощные печи постоянного тока, ближайший аналог находится в ЮАР, но у их печи мощность всего 60 МВт, — рассказывает Ержан Абдулабеков, — Сегодня наши печи постоянного тока работают на 75 МВт, это больше, чем проектная мощность. К десятилетию в цеху №4 уже произвели 3 миллиона тонн продукции. Она у нас уходит на экспорт в Европу, Америку, Японию, Корею, Китай – эти страны основные наши партнёры. Продукция наша пользуется большим спросом, потому что в отличие от ближайших конкурентов у нас максимальное содержание хрома в металле – до 70 процентов. Для сравнения: в ЮАР и Китае этот показатель на уровне 50-55 процентов. Поэтому наша продукция уходит влет. Проектная производительность цеха №4 – 440 тысяч тонн продукции, всего же весь завод производит более 700 тысяч тонн. Цех №4 работает круглосуточно с 2014 года, останавливается только на короткие периоды текущего и капитального ремонта. Объясню, почему этот цех такой уникальный. У печей постоянного тока есть свои особенности и преимущества, благодаря чему мы достигаем более высокой производительности. Например, в старом цеху 16 печей переменного тока и они производили всего 300 тысяч тонн, а в цеху №4 4 печи постоянного тока производят 440 тысяч тонн продукции. Работников здесь также меньше, чем в старом цеху, потому что все максимально автоматизировано. Если говорить технологически, то здесь мы используем сырье менее качественное, но производим такую же качественную продукцию, как и на традиционных печах. В цеху №4 мы используем мелкую хромовую руду, которую если давать на традиционные печи, то её необходимо окусковывать, а это уже дополнительные затраты. И получается, что в цеху с печами постоянного тока мы используем только казахстанское сырье, тем самым повышаем казахстанское содержание в нашей продукции.
Гостям показали сам цех №4, в нём все доведено до автоматизма, поэтому обычной картинки с ходящими по объекту заводчанами здесь нет. А все происходящие внутри производства процессы контролируются на компьютерах в операторской, специалисты ни на секунду не оставляют без внимания мониторы, на которых в цифрах и графиках выведена вся жизнь завода.
Кстати, об уникальном производстве феррохрома на Актюбинском заводе ферросплавов знают во многих странах мира. Разные учёные и специалисты металлургической отрасли часто приезжают на АЗФ, чтобы все увидеть своими глазами и перенять опыт. А в прошлом году на базе АЗФ прошла конференция, которую посетили учёные из Европы, ЮАР, Канады.
Женщины огненной профессии
Говоря о новейших технологиях, руководство отмечает, что все же на таком производстве главное – это люди.
— У нас производство металлургическое, характеризуется высокими температурами, так как эксплуатируем в основном печи разных мощностей, их у нас 20, — рассказал Ержан Абдулабеков, - Основные рабочие профессии – плавильщики, дробильщики, такая мужская работа, поэтому у нас 80 процентов работников – это мужчины. Но есть и специфическая профессия – это машинисты кранов, ими работают женщины. Почему они? Потому что там необходима точность движений, аккуратность, соблюдений всех правил, женщины к этому более приспособлены, мы им больше доверяем. Это тяжелая работа, там высокие температуры, но они справляются. Мы их называем женщинами огненной профессии.
Что касается именно местных кадров, то дефицита здесь нет, так как после открытия в 2021 году в местном университете специальности «металлургия» на АЗФ идёт постоянный прилив молодых специалистов. Они хорошо себя показали, работают на всех производствах АЗФ, в том числе и в юбилейном цеху. У АЗФ заключены меморандумы с колледжами на привлечение их выпускников на предприятие. Молодой специалист сразу после трудоустройства попадает в совет молодежи, также за ним прикрепляют наставника, которого финансово мотивируют, если его подопечный сдает успешно аттестацию.
«Комсомолка» — любимица заводчан
Для любителей истории на заводе есть, что посмотреть. Первый цех Актюбинского завода ферросплавов запустили 80 лет назад, он работает, и сейчас, там эксплуатируют печи переменного тока. Мощности цеха модернизируют и реконструируют.
Любят заводчане рассказывать о своей «Комсомолке». Эта печь, которую построили комсомольцы. Она до сих пор в строю, в 2022 году её модернизировали целиком, заменили все части агрегата, сделали её закрытой и автоматизированной. Работать «Комсомолка» сможет без проблем ещё десятки лет. Здесь уважают историю, поэтому у входа в цех повесили табличку с надписью: «здесь на печи №11 «Комсомолка» в 20 января 1943 года выплавлена первая тонна казахстанского феррохрома». Первая продукция «Комсомолки» шла на нужды обороны в годы ВОВ, а спустя 80 лет печь помогает развивать казахстанскую промышленность.
Руководство АЗФ отметило, что львиную часть своей прибыли предприятие тратит на капитальный ремонт, реконструкцию производств, обновление, чтобы все производственные объекты, несмотря на возраст, работали безопасно, экологично и безаварийно. Так, например, новые газоочистительные технологии, которые запустили на заводе в этом году, снизили выброс твердых веществ в атмосферу на 30 процентов. Говоря проще, газовые электрофильтры заменили на рукавные, которые в два раза эффективнее предшественников.
А ещё в ближайших планах руководства АО «ТНК «Казхром» построить утилизационную электростанцию, топливом у неё будет служить ферросплавный газ, который сегодня сжигают на факелах. Это позволить добыть дополнительно 80 МВт электроэнергии для нужд завода, и если говорить о юбилейном цехе, то такого объёма будет достаточно для работы одной из его четырёх печей. То, что сегодня сжигают, завтра будут перерабатывать, резюмировал Ержан Абдулабеков.
В прошлом году Актюбинскому заводу ферросплавов (входит в ТНК «Казхром» группы компаний ERG) исполнилось 80 лет, на сегодня это один из самых уникальных производств в мире. Нержавеющую сталь с актюбинским феррохромом применяют в авиационной, космической, строительной и других отраслях. Увидеть весь процесс производства может любой желающий, если запишется на бесплатную экскурсию, группа компания ERG уже несколько лет проводит на своих предприятиях. На АЗФ даже есть собственный «вулкан», не хуже чем в Исландии. Это печь №44, шлак из неё выходит при температуре 1800 градусов. Интересно? Тогда запишитесь на промышленный тур на сайте vtour.erg.kz
